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锅炉除尘系统要实施除尘设备的改造，先就要对除尘设备进行制作。其次就是对除尘器进行拆除和安装。
1.除尘设备在单位时间内所能净化气体的体积量。这是确定除尘器功率和容量的前提条件，在选择设备时功率要大于平常所需功率，以免造成的麻烦。
2.从滤料的高承受温度和气体的结露温度确定使用温度。在日常工作中气体低于结露温度时应当提高温度，气体高于使用温度时应当降低温度。
3.从机器使用周期出发。根据需求来选购是否为持续24小时工作的机器。
4.过滤气体通过滤料的速度。这是选择脱硫除尘器非常重要的一点。
5.从机器运行环境是否为易爆易燃场所，来决定是否有选购防爆型工业单机脉冲除尘器的。
钢铁高炉布袋除尘系统投运后问题以及干法清灰方式研究[一]、安钢高炉煤气布袋除尘系统投运后存在的问题
安钢炼铁厂6#高炉投产于1999年元月，有效容积为380m³，设计年平均利用系数2.5t/m³d，最大为2.8t/m³d，其煤气净化系统与其它5座300m³高炉湿法煤气除尘不同，它采用的是干法布袋除尘(BDC)，是一项新的煤气净化工艺。与传统的湿法相比，不但节水、节电，更重要的是可大大提高净煤气质量，减少对环境的污染。
除尘器由十个箱体组成，采用两列式布置，过滤方式为下进气内滤式。设计有三种反吹方式：①加闭路反吹；②调压反吹；③放散净煤气反吹。反吹操作采用操作台手动和PLC自动控制阀门的动作来实现。
由于煤气干法除尘在安钢高炉上是首次尝试，因此，开始投运乃至较长的一段时间存在着较多问题，集中反映在以下两个方面：
1、除尘布袋损坏频繁
干法除尘投运初期，除尘布袋破损严重，几乎每周都要更换几条至几十条，从而造成大量的含尘煤气进入热风炉燃烧器，至使格子砖被堵，热风温度烧不上去。造成布袋损坏的原因有以下几个方面：(1)筒体内壁及花板设计不合理且施工质量差，筒体四周及荒煤气立管焊接部位毛刺没有打光，玻纤布袋在安装或反吹时造成划痕或摩擦。
(2)由于系统原因造成的十个筒体流量不均匀，个别筒体流量过大或过小。
(3)玻纤滤料不耐折，除尘布袋质量不好，其下部四周及边缝在反吹时容易撕裂，从而造成除尘布袋脱落。
(4)高炉实际产生煤气量大大高于设计值(目前高炉利用系数达到3.0t/m³d以上)，通常为120000m³/h左右超过最大设计值20%。
(5)反吹操作不准确，无论是放净或调压反吹，十个筒体的压差都是依据装在总管的一个压差表，达到6kPa时反吹，误差较大。
(6)高炉顶温有时持续较长时间的高温或低温，且没有采取及时放散，造成除尘布袋烧坏。
2、卸灰系统不畅
系统投运最初的二个月，从上灰仓、上球阀、卸灰机、下球阀、卸灰机、埋刮板机，几乎每个环节都积灰、堵灰比较严重，而且往往由于堵灰、清灰，造成系统停运，其原因有以下几方面：
(1)高炉吃直供焦，焦碳水分控制偏大，荒煤气湿度大，造成除尘布袋板结，除尘灰粘结于灰仓壁下不去。
(2)高炉顶温控制不稳定，80℃以下能持续较长时间，且重力除尘器本体及煤气上升管、下降管、联接管没有保温措施，致使进入除尘器的荒煤气温度过低，除尘灰潮湿。
(3)设备间题即钢性给料机两端间隙大，易积灰滞死，无法转动。
(4)除尘器筒体保温效果差，蒸汽管道到处漏汽、滴水，且当时平均气温在10℃以下，除尘布袋易“结露”，灰尘湿度大。
(5)卸灰不按规程操作，不定时卸灰，有时开卸灰阀两台以上，下灰量大，造成埋刮板机压死，拉断链条。特别是2#中转爬坡埋刮板机，经常压死，无法输灰。
高炉煤气净化系统主要由重力除尘装置、布袋除尘器、氮气喷吹装置、输灰装置等组成。经过初步净化的粗煤气经过脉冲布袋除尘器净化后进入煤气柜，主要作为高炉热风炉燃料，剩余部分用于其他场合。
[二]、高炉干法布袋清灰方式研究
干式袋式除尘技术在小型高炉上使用较为成熟，它采用φ130*6000mm的覆膜布袋作为除尘器布袋，采用外滤式除尘方式〔即粉尘被阻挡在布袋外侧)，抖落布袋上捕积下来的粉尘时，打开喷吹脉冲电磁阀，将气包内的高压氮气向布袋出口喷出，喷吹时产生的脉冲挤压力将粘附在布袋外侧的粉尘抖落。而大型高炉由于煤气发生量大，要求布袋的过滤面积较大，为减少布袋筒体数量，其布袋采用φ306*12000mm的大布袋作为除尘器布袋。它的应用有效地减少了布袋筒体数量，但由于布袋较长无法采用氮气喷吹产生的脉冲挤压力来抖落粘附在布袋上的粉尘，目前普遍采用的是反吹除尘的方式。然而，采用反吹除尘方式需要不停地运行反吹风机，浪费能源(反吹风机功率一般要达到160kW)。因此，国内也在进行大型高炉上采用小袋式除尘，并用氮气喷吹除尘这一工艺的研究。近两年，随着小布袋制作工艺不断改进，其长度不断加长，最长已达到了8m，并且喷吹问题也已解决。因此，小袋式除尘应用领域逐渐拓宽，目前已在780m³高炉上应用。
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