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现代机械制造技术特点分析以及船体造船加放补偿量控制一、现代机械制造技术的特点分析
1、先进性
现代机械制造技术一个显著特点就是先进性。在现代机械制造技术体系应用了计算机系统、自动化系统和现代信息管理系统以及传感技术，实现了多种技术的有效融合，并将这些技术全面应用到现代机械制造中。而机械制造就是以原来的机械设备为基础，在此基础上，将先进科学技术和理念融入其中，实现机械功能的更新换代。由此可以看出现代机械制造技术具有先进性。
2、拓展性
现代机械制造技术在企业领域应用能够进一步推动制造企业的发展和进步，提升企业在市场中的竞争能力，并且对提高工业行业国民经济贡献率，提升社会经济水平具有积极作用，因此，现代机械制造技术发展空间十分广阔，体现出现代机械制造技术的拓展性。
3、统一性
进入新世纪后，特别是进入新世纪的第二个十年间我国科技水平得到显著发展和提升，直接推动了传统制造行业的发展，不仅使得各项技术更加完善，而且还直接推动了传统制造行业的转型和升级。从过去一味的以提升劳动生产率为主的发展模式向着提升机械工作效率方向转变，对机械设备生产时间、生产质量和制造成本等多方面件的内容进行必要调整。同时现代机械制造技术应用提升了我国机械设备在行业甚至在国际间的竞争能力，显著提升了企业的家经济效益，统一了制造企业的生产模式，从这个方面看现代机械制造技术具有统一性。
二、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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