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近年来，随着钢厂节能减排和循环经济的大力发展，以及国家环保政策的不断加强，以前的末端治理越来越不适应新形势下的环保要求，因此钢厂必须从源头上进行治理。有的地方环保局明确提出了高炉煤气前脱H2S后再清洁利用，明确了硫化物的治理方向。
在此背景下，我们研究开发了更适应高炉煤气精脱硫用的专用催化剂，即DSG高炉煤气精脱硫专用催化剂。其具有硫容大，且高效的脱除有机硫功能等的显著特点。
1、DSG高炉煤气精脱硫专用催化剂的特性
1.1 硫容高，循环量低，节约投资、运行成本；
高炉煤气含硫化氢含量并不高，但是煤气量较大且含有一定的以羰基硫为主的有机硫，应用DSG高炉煤气专用催化剂后，脱硫液硫容有显著提高，脱硫效率大幅提升，相比其他催化剂同工况条件下可降低溶液循环量20%-30%，进而降低电耗，节约运行成本。同时析硫速度更快，同工况条件下，可减少脱硫塔填料装填量10-20%，能有效降低系统阻力。
1.2 脱除有机硫能力强，有效降低出口总硫含量；
高炉煤气中含有一定量的COS等有机硫，新型的DSG高炉煤气专用脱硫催化剂较其他催化剂具有更高的有机硫的去除能力，可提高有机硫的去除能力50%左右，更能有效的降低出口的总硫含量。提高整个系统的脱硫精度，大大降低了环保难题。
1.3 不腐蚀，不堵塔，有效控制副盐含量，降低碱耗，增产硫磺；
催化剂本身不腐蚀，且能有效控制副盐含量，抑制副盐的同时也降低碱耗，免去了生成副盐的部分碱耗。同时改善硫泡沫的浮选状况，控制硫泡沫的有效带出，硫磺产量明显增加；同时可以适当减少再生停留时间，降低再生槽的设备投资。
1.4 操作范围宽，抗油性、抗灰尘强，耐温性好；
应用催化剂后，脱硫系统操作范围变宽，碱度、温度的一定范围变化并不会影响副盐生成，也不会影响脱硫效率；同时对于系统的少量带灰、带油现象，不会造成催化剂的中毒失效，不影响硫化氢的出口指标，生成操作更为稳定。
2、DSG高炉煤气专用脱硫催化剂使用方法
2.1 脱硫液的制备
催化剂成品为固态混合物，只需要用软水或脱硫液进行搅拌溶解后，加入到脱硫系统中即可，无需活化。更换催化剂过程中，原有装置无需外排脱硫液，只需要按方案补加脱硫催化剂即可。
2.2 主要工艺条件
a、溶液总碱度：25--40g/L
b、PH值：8.5-9.0 （最佳8.6-8.8）
c、脱硫液使用温度：45-55℃（最佳40--45℃）
d、催化剂浓度：3-6g/L(视硫化氢含量而定)
3、注意事项
1）系统脱硫液量是影响投资和使用效果最关键的数据。如果测算量较实际量少，投资估算虽然较低，但按方案确定的首次加量浓度达不到要求，影响使用效果。因此系统脱硫液总量应估算准确，以保证催化剂的初始浓度。
2）催化剂应避光、防潮储存，储存环境温度不宜过高，正常环境储存质保期为3年。
3）若脱硫负荷超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及催化剂的浓度。
4）催化剂在脱硫液中理论上是不消耗的，但由于在生产过程中催化剂会随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的，所以应定期向脱硫液中补充适量的脱硫催化剂，以维持脱硫液中正常的催化剂浓度。
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