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现代机械精密加工实践应用以及船体造船加放补偿量控制【一】、现代机械制造工艺与精密加工技术在实践中的应用
首先对于机械制造和精加工工艺而言，其两者之间存在着一种相辅相成、相互渗透的关系。从机械加工的时间发展脉络上来看，机械制造领先于精加工，我们也可以理解为，机械产生是精加工产生的基础。从工艺发展的技术水平上来看，精加工技术归属于机械制造技术，其是机械制造技术的一种高端表现手法，精加工能够满足人们对于机械的苛求程度。现如今机械制造工艺和精加工工艺已经取得了较好的发展和进步，而且在我国国内的普及程度也不断的提升。在很多规模较大的企业中，都能够良好地完成这些技术的应用。而且随着精加工技术的不断发展，其涉及的领域也越来越广阔。
现代机械制造工艺和精加工技术的发展，对于我国科技兴国、机械制造强国的战略实现有着十分重要的意义。上文中笔者也提到，机械加工工艺在很多个领域都得到了较好的应用，其中就包括航空航天、军事、医疗、电子产品等等。而且随着精加工的逐渐发展，人们的日常生活之中也随处可见精加工的产品。不仅如此，在我国智能化机械水平建设不断发展的基础上，很多智能机械技术更是为精加工技术添上飞翔的翅膀，越来越多的高新技术产品都应用上了精加工的技术，例如很多机器人中的智能芯片，都是通过精加工技术来完成的。因为智能芯片的制造商严格规定了其不超过2mm，因此也就使得传统的加工工艺难以满足芯片制造的需求。对于我国目前而言，精加工朝向了超精密化快速发展，而且成为了我国的精加工的主要发展方向。尤其是现阶段我国的航空航天建设和发展，都应用了十分充足的精加工技术，通过精加工让一些大型的科研和信息搜集设备能够被装载到宇宙飞船之中。然而，在一些更为超精密的精加工领域之中，还存在着很多的问题，在一些精密度较低的制造上，我国的精加工水平还难以满足，例如我们生活中常用的圆珠笔，其中圆珠笔头上的滚珠，在我国精加工技术下就难以实现较好的量产，滚珠至今还需要向国外进行进口。
【二】、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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