点击图片查看原图1、加工时，镁迅速氧化，在使用切削液的环境中，则氧化过程形成的氢气可能发生意外，即便在低温环境也存有切屑自燃的危险；
2、为防止镁合金零部件产生腐蚀，须明确要求供应商提供的产品为镁合金加工切削液，其中游离酸指标含量须小于0.2%；
3、从切削液使用角度来说，务必选取稳定性能的产品；由于加工过程会有大量的镁溶解在工作液中，这导致水的硬度骤然增加；
4、润滑乳化切削液生产商具有四项基本功能：润滑，冷却，清洗，防锈。
镁合金加工时应充分保持切削液的高水位，及其时降低切削温度。考虑到镁的化学特性，再度强调，润滑乳化切削液生产商的选择应避免采用可燃、具备强氧化性及含水量较高的液体，进而防止工作液遇高温镁屑燃烧或反应发热起火；从这些角度看，选用乳化液的好处会更为明显。
要设立切削液定期更换的周期标准。镁合金工件的镁垢形成，就与工作液长时间不更换有部分关联。润滑乳化切削液生产商使用过程中只要正确供给、配制、存放、保管和杀菌，切削液的使用时间即可有效延长。相对于镁合金加工的整体风险防控，定期更换切削液的成本是微不足道的，乃至是能够忽略不计的；千万不可以有“工作液状态还可以，只要不发臭，能用多长时间就用多长时间”的侥幸心理。
提议更换周期：90天-120天，90天以后，须观察工作液情况，按时更换；
对于金属加工切削的厂家，要预防这个问题，要从源头上防止。所以在选择切削液的时候，要选择一些高质量、抗生物稳定性好的切削液。
在使用切削液过程中，要防止切削液的发臭以及变质的问题，需要做好以下几点：
1、尽可能减少机床漏出的油混入切削液，因为机床所用油中含有细菌。
2、定期使用折光仪测试切削液的浓度参数。因为浓度过高，切削液容易使操作工人的皮肤产生过敏。浓度过低，会引起细菌的大量腐蚀。
3、当润滑乳化切削液生产商过低时应及时加入新的切削液，提高pH值，润滑乳化切削液生产商在8.3——9.2时，细菌难以生存。
4、做好车间环境的清洁工作，不要使切削液与污油、食物等污物接触。
5、做好工人使用切削液的操作维护培训工作。
浓度是我们在使用切削液过程中应首先关注的一个重要指标。浓度过低会导致润滑、防锈性能降低和细菌急剧增长，从而影响刀具的使用寿命、工件的加工精度和设备的工作效率；浓度过高，则可能引起加工过程中泡沫增加，并造成对操作者皮肤的刺激，从经济角度看也是一种浪费。就像在你的车间里使用的任何其他工具一样，充分利用你的金属切削冷却剂需要一些知识。
在使用过程中，受工件的表面携带、有效成分的不平衡消耗、水分蒸发等因素的影响，润滑乳化切削液生产商的浓度会不断改变，因此需要对润滑乳化切削液生产商进行定期监测，以便根据浓度变化及时地补加新液或补水，以维持润滑乳化切削液生产商的有效工作状态。
目前，润滑乳化切削液生产商的检测方法有折光法、酸解破乳法、化学滴定法和仪器分析法等。由于润滑乳化切削液生产商在使用过程中受设备漏油的影响，酸解破乳法所计算出的浓度通常高于实际有效浓度。2、对于高速钢材料的刀具，在进行中、低速切削时，发热量不大，适合使用油基切削液或者乳化液。因此，对于润滑乳化切削液生产商，需要根据润滑乳化切削液生产商的组分特点和劣变程度来选择合适的检测方法，并综合多种方法确定在用液浓度。
润滑乳化切削液生产商在机械加工中起着尤为关键的作用，之所以会被切削加工中心广泛使用，是因为润滑乳化切削液生产商具有很多优良性能如冷却、润滑、清洗、防锈等作用，然而切削液的防锈性能对于加工件来说尤为重要。长寿精密合成型切削液采取合成脂润滑技术，在提供超长的使用寿命同时提供优越的润滑性能。原因是加工工件后或许不能进行下一道工序，这就需要工件具有一定的耐腐蚀能力，可存放一段时间不生锈。
那么切削液在使用中防锈性能如何提高？
1、选择防锈性能好的润滑乳化切削液生产商；
2、可以在稀释液中适当的添加一定量的防锈剂；
3、适当的添加一定量的封闭剂；
4、减少水的硬度，降低金属离子的存在；
5、降低存放地的温度和湿度。
生产加工过程中稀释液的润滑、防锈、冷却性能会有所消耗，应该及时补充损耗部分，随时掌控工作液的浓度。我们都知道，润滑乳化切削液生产商在加工过程中起到润滑、冷却、清洗、防锈等作用，不同类型的金属加工切削液，各有优点和缺点。在金属润滑乳化切削液生产商的使用当中，使用者应该养成一个良好的习惯，不要在润滑乳化切削液生产商的工作水槽中清洗衣服、抹布、手、不要往水槽中投放杂物等、脏物等，以免细菌等的混入消耗切削液中的有机添加物，影响稀释液的使用寿命和性能。
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