公司具有较强的高炉喷煤工程建设能力,并在同行业中享有盛誉,承建的高炉喷煤总包项目有方大特钢高炉喷煤项目、华西钢铁高炉喷煤项目等等。高炉喷煤特点:1、投资小根据高炉的实际情况,我们在保证安全和实效的前提下对传统喷吹设备进行了一系列的简化和改进,将设备总投资降低到的水平。采用全烟煤喷煤工艺,吨铁喷煤量达到200公斤。喷吹系统采用并列罐、浓相喷吹主管+炉前分配器的工艺设计,高炉喷吹系统的动力消耗低,能够适应高炉喷吹的连续性和喷吹量的变化。喷吹系统具有自动喷煤和自动倒罐功能。
喷吹系统:
1. 系统为并列4m3 两个喷吹罐,交替工作,罐下有两套电子称,可清楚知道罐内煤粉重量。
2. 整个喷吹系统通过一套西门子PLC系统自动控制,根据高炉的要求控制喷煤量。可以自动计算煤量,设有安全连锁。
3. 为整个喷煤系统提供压缩气体的是两台13m3的螺杆空压机,排气压力0.7MPa;空压机出口对应一个5m3储气罐,给系统提供稳定的气源,空压机一开一备,确保系统用气的可靠性。
4. 喷吹流化系统采用上出料方式,喷吹系统采用浓相输送,喷吹罐出口设有快速切断阀门,保证安全喷煤。
5. 喷煤主管道采用无缝钢管,并伴有一条可通压缩空气的吹扫管道,保证高炉输煤管线吹扫用气以及煤枪事故处理用气。
6. 煤粉分配器布置在炉前适当位置,负责把主管道的煤粉分配给高炉各风口。
高炉喷煤技术背景
高炉喷煤技术始于1840年S.M.Banks关于喷吹焦炭和煤的设想;世界早的工业应用即是根据这一设想于1840~1845年间在法国博洛涅附近的马恩省炼铁厂实现的。高炉喷煤工程主要包括内容有:上料系统,制粉系统、喷吹系统、煤粉分配器,煤粉过滤器,调节器,弹子阀以及各相关配套设施等。但此后的一百多年,发展却相对缓慢,基本无进展;直至20世纪60年代初,欧洲、中国、美国的一些工厂才陆续开始在高炉上试验喷煤。
7O年代末,第二次石油危机的出现,加快了高炉喷煤技术的研究和发展,特别是欧洲和日本更是在实际应用上取得了重大突破。简介现代高炉冶炼需用焦炭,它在高炉中的作用是提供冶炼过程需要的热量。到90年代初,欧洲和日本已有小部分高炉月均吨铁喷煤超过了200kg大关,如:1991年l0月英国钢铁公司斯肯索普工厂维多利亚女王号高炉201kg(粒煤),1992年11月德国蒂森公司施韦尔根1号高炉200.6kg,1992年11月荷兰霍戈文公司艾莫依登厂6号高炉205kg,1993年11月日本新日铁君津厂3号高炉200kg、1994年l0月NKK公司福山厂4号高炉218kg等指标均已是当时的世界水平。
我国喷煤喷吹技术现状
高炉应用喷煤技术始于6O年代,进入9O年代后,西欧、美国和日本的一批焦炉开始老化,由于焦煤资源日益短缺,加上环保及投资等原因,很难新建和改造焦炉,必须大幅度降低焦炭消耗。完整的高炉喷煤工艺流程应包括原煤储运系统、制粉系统、煤粉输送系统、喷吹系统、供气系统和煤粉计量系统,设计的高炉喷煤系统还包括整个喷煤系统的计算机控制中心。因此,喷煤成为弥补焦炭缺口的有效措施,并成为高炉技术发展的必然趋势。
目前,这些国家的高炉喷煤已较普遍,喷煤量和用氧量不断提高,喷煤工艺与配套技术日臻完善。为控制原煤粒度和除去原煤中的杂物,在原煤储运过程中还必须设置筛分破碎装置和除铁器。日本、西欧国家约2/3的高炉喷煤,一些高炉的平均喷煤量已达140~l8O千克/吨铁,日本钢管公司福山厂4号高炉自l994年10月创造和保持了218千克/吨铁的喷煤记录。英国、意大利、荷兰在联营公司的支持下,准备投资600万英镑,在一座炉缸直径为6米的高炉上进行富氧喷煤炼铁试验,其目标喷煤量为300~400千克/吨铁,国外大喷煤量高炉用氧量达到40~70m3/吨铁,喷吹的煤种已向烟煤或烟煤加煤发展。
我国由于炼焦煤资源和运输供应日益紧张,冶金企业近1/3的焦炉接近老化,焦炭的生产供应已成为钢铁工业发展的限制的限制之一。我国由于炼焦煤资源和运输供应日益紧张,冶金企业近1/3的焦炉接近老化,焦炭的生产供应已成为钢铁工业发展的限制的限制之一。但我国非炼焦煤资源丰富,并且分布较广,用这些煤部分替代焦炭已成为保证钢铁工业发展的必要措施和炼铁系统结构优化的中心环节。高炉大量喷煤粉可以大幅度降低成本和消耗,利于提高钢铁产品的竞争力。
我国现在1000m3以上的高炉有38座,若喷煤量增加到100千克/吨铁,就可节约焦炭130万吨,生铁成本降低约4元/吨,年经济效益为1.24亿元,喷煤时富氧量增加1%,可增产铁3~5%。煤粉收粉器采用FMDQ64-4的布袋箱,过滤面积240m2,布袋材料是耐高温防静电呢,本设备无死角切且滤袋更换方便。发展煤氧强化炼铁工艺可以改造现有高炉,从而少建新高炉、新焦炉,节约大量投资,还有利于环保。因此,发展和采用高炉氧煤强化炼铁新工艺意义十分重大。
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